作为最早入华建厂的国际化工巨头之一，陶氏公司曾帮助中国理解了化工行业的世界级标准，也在中国快速变化的市场环境中不停迭代，调整方向。40多年过去，如今中国慢慢的变成了陶氏不可或缺的生产、研发基地，以及增长最快的市场。在陶氏的张家港工厂里，这家跨国公司仍在为它在中国的未来投资蓄力。

　　作为最早入华建厂的国际化工巨头之一，陶氏公司在中国快速变化的市场环境中不停迭代（受访者 供图）

　　手里是一管密封胶。网上买的，36元，300毫升，大概能挤出10米长的胶条，足以粘好浴室里摇摇欲坠的台盆。包装纸上写着它的特点：厨卫专用、0级防霉、防水防漏、环保0甲醛。都是很好的特性，不过应该很少有人会特意关注这些字眼，更不会有人在意罐子里挤出来的那些叫“硅酮”的白色物质到底是什么东西。

　　当然，想了解它产地的人就更少了。除非我告诉你，你我手里的同类密封胶，或是它的上游原材料，有很大概率都来自中国的同一家工厂。

　　2024年6月25日，我就站在这家工厂里。这是个占地110万平方米，相当于154个标准足球场大小的大型基地，里面坐落着10个大小不一的化工厂。它是跨国企业陶氏公司（DOW，以下简称“陶氏”）在中国最大的一个生产基地。根据建成时间和产线工艺不同，基地被分为三个片区，片区内部以绵延不绝、直径一米左右的钢铁管线相连，动辄五六层居民楼高的储罐排列在道路两旁，从远处几乎看不见栏杆内的巡检人员。基地最西端紧邻长江，一座2.5万吨级化工专用码头迎接着不停从东海驶入的载货轮船，江水浩荡，汽笛轰鸣。

　　它当然不止生产密封胶。过去的十余年里，作为资产值排名全球前三的化工巨头，陶氏每年要在这里生产12万吨的组合聚醚多元醇和19万吨的有机硅单体（也就是这些密封胶的前身），分别占到相应类目全国总产能的1%和6%——考虑到中国长居世界首位的化工行业产值和生产规模，这无疑是一个相当可观的数字。

　　而这些名称拗口的化学品，最终会经过复杂的下游加工，变成我们洗头时用的洗发水、装修时刷上墙的涂料、斜靠在上面休息的沙发和床垫、喝牛奶时手持的包装盒、贴合在眼球上的隐形眼镜，并还有你手机半导体集成电路里的各种胶体。

　　还不感兴趣？这不怪你。毕竟除非发生公共安全事件，化工厂很少成为大众关注的焦点。这个拥有5万亿美元的全球市场规模的产业，有时就像森林里的大象：因为过于庞大，大部分人都只能见识它的一小部分；它们稳定存在，让人感觉司空见惯，它一旦消失，整个生态都会被彻底改变。

　　我察觉到这一点是从鞋子开始的。6月底，在为进入陶氏张家港工厂做最后准备时，厂方曾发来信息问我鞋子的尺码，说到时入厂参观需要换鞋防护。按照我对化工厂的一贯想象，那将是一双尺码标准的塑料鞋套，或是一双防范化学品用的高筒雨靴，但最终我拿到的是一双衬有防护钢皮，每只接近500克的硬质劳保鞋。工作人员抬抬脚告诉我，在这里，进厂的每一个人都要穿上这样的鞋子，以防止脚面被重物刺穿砸伤。过去，这样的鞋子在那些依赖复杂机械加工的工厂里更加常见。

　　还有其他反直觉的事情。比如气味。6月25日，我们进厂那天张家港下中雨，临近正午天才放晴，我开始以为是雨水吸收了味道，但直到下午6点湿气散尽，整整10个小时，我在厂区里都没有闻到过一点令人不适的化工品气味，要知道，有机硅单体的生产流程中，带酸味的氯化物是很重要的原材料；再比如人。尽管这座生产基地的员工数量有950余名，但花了4个小时在3个生产区和一个工段里转了一圈后，我们见到的一线位；再比如，在这个以规模化生产闻名的基地里，我们竟然发现一家工厂可以生产3000 多种各不相同的，可以直接在市场上销售的下游产品。

　　高速路的尽头，远离人烟的工业区里，支撑着我们社会经济运转的化工厂正在悄悄发生着变化。而这些变化，最终将通过重重传导，影响每一个人的生活。从这一点来看，陶氏的张家港基地或许是一个不错的观察样本。

　　想在陶氏张家港生产基地参观，最基本的交通工具是大巴车。按照厂方人员为我们提前安排的路线环绕厂区半圈，基本就了解了基地的大致组成。这片沿江呈扇形排布的工业片区里分布着醇醚工厂、组合聚醚多元醇产线、硅氧烷装置、气相聚乙烯催化剂工厂，还有复杂的有机硅下游产品生产线。尽管看起来只是一些拥有不一样的形状的管道和罐子排列而成的巨型钢铁组合，但哪怕是外行的我，也在陌生的英文缩写中发现了一个规律：在这里，近2/3的产线都是和硅有关。

　　这并不是一件寻常事。谈到化工，我们大部分人最早认识和接触到的，都是以石油和天然气为基础原料的石化工业。不管最终产品是塑料、合成橡胶，还是染料、化肥，其最基本的分子结构都是以碳原子为主的。而以硅原子为基本粒子的化工产品，就像科幻片里的“硅基”生物一样小众，何况是如此大规模和复杂产线的工厂，在中国就更少了。

　　陶氏公司亚太区运营副总裁凌向辉曾是陶氏（张家港）公司的首任总经理，他用一句话解答了我们的疑惑：“它一开始并不是现在的样子。”

　　“20多年前，张家港工厂还是一片农田。”坐在新加坡的办公室里接受视频采访，凌向辉进入了回忆。1998年他还在美国得克萨斯州弗里波特市的陶氏工厂做负责人，一天，厂里来了一群来自中国张家港市的客人。同事告诉他，陶氏将在当地建设一个新的生产基地，这些客人是当地的政府工作人员，特意来美国的厂子里参观学习。

　　凌向辉是华裔，最早在陶氏公司香港地区的事业部就职，对这家存在了100多年的化工巨头的在华业务很熟悉。他回忆，“当时我们已陆续在宁波、广州建了工厂，可以说企业在中国内地的运营稍微有了一点基础，也看到了在中国的发展前途，看到了未来。那时（形容中国）有一句很有名的话叫‘世界的工厂’，中国人口多，市场大，而且根据当时的发展速度，我们判断中国人的消费水平很快会有一个跃升，所以化工业发展空间一定很大”。

　　一开始，张家港并不是陶氏的首选项。凌向辉并没有直接参与工厂选址，他记得当时的备选项主要是已经开设了工厂的宁波、广州等地，还和一些北方城市积极洽谈过。但当时一方面考虑到他们的主要客户都集中在华东、华南区域，另一方面则是看中了张家港得天独厚的天然良港，能够最大限度地减少重化工原料和产品的运输成本。何况这次，张家港还特别允许陶氏在厂区边自建化工码头。于是，这块当时看起来略显荒芜的地块，很快就在备选项里脱颖而出。

　　当地政府招商引资的决心和工作人员积极作为的态度也令他印象非常深刻，“他们的工作态度，可以说和我们做企业的人一模一样”。其时，张家港改县立市后，到了20世纪90年代初，开始借鉴国际通行的保税仓储和出口加工区，建成了张家港保税区，陆续吸引了泰国、日本、马来西亚等国家的外资企业进驻，招商引资在全国的13个保税区中排列第三，一时间，“张家港精神”全国闻名，成为艰苦创业、敢于争先的代名词。

　　工厂里最先确定的是一个12万吨聚苯乙烯项目和一个4.5万吨丁苯胶乳项目。前者是一种至今仍被大范围的应用的塑料，当时主要的客户是格力、海尔等家电企业；后者则能提高织物和纸张的耐水性和耐磨性，适用于正在迅速增长的涂布纸市场需求。同一年，一座年产4万吨的环氧树脂厂也通过批准并开工，主要给电子厂和船舶厂提供涂料。

　　翻阅那时与“陶氏”和“张家港”有关的新闻报道，显而易见，陶氏在张家港的计划并不是造一座或几座工厂，从一开始他们就有长期布局的决心。用凌向辉的话来说，一出手就是“世界级规模”。

　　“建厂时，我们不是根据当时的短期需求去作决定，而是根据中国乃至亚太区的市场潜力，最大限度地考虑企业长期的竞争能力。”凌向辉介绍。想做世界级，首先要考虑空间扩展。他们在建厂起初就已经留足了未来的产品线扩充区域，因此才能在接下来每隔一两年都能“进入”新的工厂。我们参观时也注意到，直到24年后，在占地110万平方米的厂区里，依然留有不少当时的规划者们为未来的扩产增容留下的“储蓄”。

　　除了留地，另一个“世界级”是“世界级建厂标准”，凌向辉告诉我们，当时筹建工厂时，他们的一个重要思路是，“同样的产线，如果陶氏全球标准较高，就用陶氏标准，如果是中国区的要求高，就按中国要求”。总之，一切按照最高标准执行。

　　在2000年的中国，想做到这一点并不是特别容易。凌向辉说，建厂时，很多当地的施工队都还没见过类似规模的化工厂，没法理解美方的具体施工标准要求。比如他们一开始设计时，就把控制室放在厂区中央，离工艺区距离很远，施工方不理解，认为这样耗时长，投资大，但实际上这种建造方案才更符合国际通行的安全环保标准。为帮助双方合作，他们就得从美国专门调专家来中国做培训和监督。

　　厂区建成后机器进场，也得先派美方专家培训。因为当时的国产设备达不到生产需要的工艺标准，厂里几乎所有的大型设备都是从国外进口的，大型反应器来自美国和德国，硬件设备则从日本和韩国购入，他们不得不辗转于中美两国的海关之间，一台一成报备审批流程。因为办公区还没建成，两年时间里，凌向辉和他的同事们在张家港城区包下两家宾馆，常常从早上忙到深夜。

　　本地人也很快被这家外资工厂带来的新鲜氛围感召。2001年春天，27岁的张家港人聂俊峰从1800名候选者中脱颖而出，成了陶氏张家港工厂最早的36名操作工之一。

　　从应聘成功到第一次进厂，他足足接受了将近一年半的培训。来自中国香港、宁波等不一样的地区陶氏工厂的工程师们开足马力，几乎是从零开始，对这些操作员进行了全面培训。一开始，聂俊峰只是以为外国设备操作程序不一样，真正入厂后，聂俊峰才知道为啥要进行如此严格的培训：和当时国内其他工厂的操作员不同，陶氏的每一位操作员是面向全生产流程的。

　　“从控制阶段的开阀门、放过滤器、加料，到去工区取样，再到去实验室做超声化验，这些都是操作工的职责”，也多亏了这些本土培养的“全能操作工”，张家港工厂从开工之初就达到了很高的自动化水平，6个人一班，一个大的聚苯乙烯工厂就能正常运作起来。这也是“世界级水准”。

　　现在看来，当时那些看似“浪费”的设计都有了回报。正是有了这些高标准的先见之明，张家港基地才得以在后来的无数次迭代中，保持一定的余裕。

　　2024 年在厂区里参观时，我们注意到，20年前报纸上的丁苯乳胶工厂和聂俊峰他工作过的聚苯乙烯工厂,已经于2009年被陆续剥离出陶氏公司，现在工厂里最醒目的是一座年产能12万吨的醇醚工厂——其产品大量用于电子行业的核心元件；并还有占据了厂区近2/3面积的，让厂方引以为傲的一套中国最大、最先进的有机硅一体化生产装置。

　　乘坐大巴经过张家港基地扇形区域的最中心时，我们曾经过一片“储罐丛林”。有机硅工厂负责人刘爱军饶有兴致地指了指窗外，告诉我们，这就是有机硅工厂的核心设备之一：一组年产总和21万吨的硅氧烷装置，循声望去，白色的储罐和管道在各片区林立，外立面则以米黄色阶梯相通，从外观看不出装置的材质，看久了倒像是放大了的乐高积木，给人以质朴但很精巧的印象。

　　刘爱军约莫50岁上下，花白的平头短发，穿一身齐整的墨蓝色工服，透着一股资深厂长的气场。“我们现在所在的区域都是属于硅相关的化工”，他一手指窗外，一边向我解释有机硅的基本反应流程。从基础原料硅石和氯化物开始，经过化学反应后，又被精馏、水解，会形成各种有机硅单体和中间产物，而这家工厂生产的硅氧烷，就是连接上下游反应过程的重要中间体，也可以直接出售，其产量往往是衡量有机硅工厂产能的一大标准。

　　刘爱军也很得意于这类“硅基”材料的卓越性能。有机硅的工业流程图如同树根，简单的原材料经过各种反应，最终分化出无穷产品。所谓一体化，实际上的意思就是覆盖这棵树根的所有部分，硅粉和氯化物进入工厂装置，最终就能拿到硅橡胶、密封胶和硅油等下游产品，根据链接基团的不同，它们还能表现出耐高温低温、耐多样气候，在电气元件和生物体中都能表现出良好性能，因此一度被称为“工业味精”。

　　他已经在这样的领域工作了20多年，最早受聘于陶氏旗下的合资子公司道康宁。它是全球范围内商用有机硅产品的先驱，20世纪末，其产品在中国的销售额就达到了1亿多美元，两年增长了50%。

　　他还记得，是2005年前后，道康宁转向中国市场，先是设立了硅橡胶公司，又在2006年与另一家化工巨头瓦克宣布，将共同投资18亿美元，在张家港基地建设一座世界级的有机硅工厂，中间体产能达到19万吨/年。在此之前，他们只在美国和英国建设过同类项目。

　　在张家港基地做早期项目评估时，凌向辉的思路是：“想要完成一体化，需要满足几个要求，它的原料本土要能提供，我们公司来完成制造，最后的应用场景也都要在本土。中国有很好的硅矿石，对工业涂料、黏合剂、硅橡胶等产品也有很强的市场需求，所以我们决定在中国实施有机硅生产的一体化，以有别于其他化学品的‘多元化’策略。”

　　当时，中国的有机硅市场仍处在爆发初期。作为一种“强GDP行业”，从2005年开始，国内的有机硅市场需求开始以每年29%的比例增长，随着基础工业和消费市场的提振，这项起源于“二战”时期，最早被用于军工业的化学产品在中国逐渐转向民用。2000年前后，中国的有机硅企业已经基本克服了早期的技术壁垒，开始改进工艺，规模化生产各类单体和中间体，以满足持续上涨的市场需求。而作为具备规模优势和资金优势的外资厂商，一方面利用先发优势在本土扩大生产中间体，一方面也结合本国的销售经验，抓紧对下游多种产品的研发和转化，以保持竞争优势。陶氏的这个“一体化装置”，就是为响应这些需求而出现的。

　　就在道康宁生产的有机硅中间体在中国市场上高歌猛进时，在同一个厂区内，最早的几家“碳基”化工厂却遇上了麻烦。

　　在讲述建厂史时，凌向辉总喜欢在句尾加一句“现在不一样了”：“现在中国的标准有的是比全球‘陶氏标准’更高了”“现在国内的施工队已经很懂外资建厂的逻辑了”“现在我们要把工厂建得更好，很多时候是要用国内的设备了”……经过狂飙突进的十余年后，中国的工业需求迎来了大爆发，国内的厂商相继突破了技术壁垒，在基础化工领域的同行竞争越来越激烈。以聚苯乙烯为例，2005年后，其在亚洲的产能就占到了世界总产能的80%，其中又以中国市场为需求量开始上涨的主要推动力。

　　一切都不一样了。基础化学品技术门槛较低，本就竞争压力大，与外资企业相比，本土的已有厂商还可通过政府政策和更低廉的原料来源来建立壁垒，2012年接受《张家港日报》采访时，当时的陶氏张家港公司总经理介绍，陶氏的聚苯乙烯产量曾经能达到世界第一，但这类产品受上游产业（能源价格等）影响极大，有时甚至原料价格要高出成品价格。可以说，在中国市场上，陶氏继续生产此类基础化学品已经不具备非常大的优势了。

　　他们必须在中国找到下一个业务增长点。在陶氏张家港工厂里，有机硅是其中一个答案。2009年，张家港的聚苯乙烯工厂被出售，正赶上陶氏的全球业务面向“未来陶氏”的战略转型。那几年，为了向高端业务转移，陶氏进行了一系列兼并、并购和剥离活动，先是收购了化学公司罗门哈斯，成立高新材料部门，希望能将公司的业务领域转向高增长高利润的特种化学业务。又在2015年和2016年先后取得了催化剂厂商尤尼维讯和有机硅厂商道康宁的全部股权，这些举动，都被外界解读为陶氏全方面进入功能特种化学和高新材料领域的信号。

　　中国有机硅工业的奠基人之一傅积赉曾写过一本名叫《有机硅工业及在中国的发展》的书，还集结了他在本世纪早期写的一些行业观察。在书中，他曾向中国的有机硅从业者分析跨国公司的多个行业优势：“依靠成熟的产品生产的基本工艺和应用技术，源源不断地开发新的高端产品，并有效控制成本。”针对跨国公司的本土化布局，他也做过一些分析，认为他们在前端对硅矿石原料的投入不但可以降低成本，还能在工艺上提高后续的反应时间，值得本土生产者学习。

　　不过，那已经是本世纪初的情形。在设备和工艺流程上实现突破后，中国的有机硅市场的产能和产量自2009年开始爆发，并在2015年扭转长期依赖进口的局面，成为聚硅氧烷的净出口国家，到2022年，中国更成为全世界最大的有机硅生产国。

　　聚苯乙烯的故事似乎要在有机硅产业重演了，只是这时，面对本土企业纷纷上马中间体项目的竞争压力，张家港一体化工厂的投资远见显现了出来——当竞争对手的发展的策略仍为“增加产能”时，陶氏慢慢的开始重新建立自己的“护城河”了。

　　在参观工厂中，有件事让我始终难以理解，除了当天参观的一条密封胶的包装工段，一体化工厂里的其他工艺流程都是不对访客开放，更不能拍照的。引领我们参观的工作人员解释，那是出于生产技术的保密需求。

　　时至今日，当有机硅化学的主要化学方程都已被刊登在教科书上，基本反应装置和工艺流程也都在业内广为人知的时候，对于陶氏来说，生产流程中还有哪些不传之秘？换句话说，他们悄悄做了什么，能让自己的产品比竞争对手“更好”？

　　戴惠平看起来是一个适合回答这样的一个问题的人。从2008年至今，她几乎在张家港有机硅一体化基地的上下游所有工厂中轮转过。一开始是在基础工厂，也就是生产线最上游的部分做现场技术员，与“设备工艺、阀门管道打交道”。工作一年多后，聚硅氧烷项目二期工程扩建，她的工作也从现场转向室内，成了工艺控制技术员。再后来，随着经验积累，她也逐渐往产品线下游转移，直到进入终端密封胶工厂，成了一位生产工程师。

　　她先是笑着纠正我“更好”的用词，告诉我，在生产中，他们倾向于使用另外两种指标来判断生产水平的优劣：一个是设备利用率，即“有多少设备在高效运转”，在开工率固定的情况下，它能反映设备的使用状态和工作效率；另一个是产品可靠性，即同一批次或不同批次的产品质量水平是否达标，而且恒定。

　　想做到这些并不是特别容易。每当有新产品线出现，研发阶段的小规模试验被验证可行后，在工艺放大和投产过程中还会面临很多问题，也许只是冷凝水口多攒了一点积水，或是喷洒催化剂的角度偏移，当被放大到万吨量级时，都会影响成品的质量和产量。而在工厂里，戴惠平和她的同事们要做的，就是不断复盘和改进这些流程，最终积累起工厂在生产上的优势。

　　戴惠平告诉我，由于产线扩张，近年来，这类流程上的改进很多都发生在数字化和无人化层面。她给我们讲了一个去年发生在工厂混合工段的“误投”案例。在混合操作中，工人往往要负责投放不一样的原料和添加剂，当原料数量较多时，就会有一定的误投率。幸好那次两种化学品是兼容的，没有造成事故，但工人的操作自此就有点胆怯。他们重新研究投放流程后，在投放环节加了一部扫码枪，每次投料时保证桶、罐、料“三码合一”，杜绝了误投事故，保证了质量和生产安全。

　　那天参观包装工区的时候，工厂负责人还向我们隆重展示了一台忙碌分拣中的机械臂。两三米高的白色巨臂被架在包装流水线上，正将来自不同产品线的包装箱分装完毕。“虽然这样的机械臂在制造业中已经不算罕见，但在有机硅行业，这还是一种新的尝试。”戴惠平说，放在两年前，这项工作还需要被划分为三道工序：员工用真空吸盘把产品分拣好，再由人工搬运入箱，然后叉车入场，依次入库。产线运转起来，三道工序一起进行，一旦叉车路线规划不合理，就有安全风险。

　　依靠这些工业层面的流程改进，戴惠平告诉我，如今这座24小时不停工的密封胶工厂共有80多名员工，按照四班倒的规律，每班20人，再去掉监督和管理人员，日常平均每个工区只需要不到10个一线工人。

　　除了重新思考工艺流程，降本增效外，陶氏还得为自己产出的有机硅中间体寻找更高附加值的出路。在有机硅产业链的“大树根”中，往往越向下就越靠近消费，在全球市场中，有机硅下游有上万种产品，在汽车、日化、建筑和电子元件中的新应用都与人们的日常生活密不可分，相较工业层面对单体和中间体的需求，这种消费端的需求量开始上涨更持续稳定。

　　当我来到陶氏位于上海的研发中心，想去见见有机硅事业部的实验室里，正在为不相同的型号的胶体做测试的科学家们时，他们却向我展示了两种之前从没想象过的应用场景。

　　第一个是液冷技术。他们将一组电脑主机浸泡在有机硅液体内，利用它更强的导热性能为机箱散热。研发人员告诉我，其他材料也能实现液冷效果，但这种有机硅液体能与电子元件相容，还能长期稳定不变色，在强算力设备中更能展现节能优势。

　　第二个则是一种叫作硅皮的物质。陶氏公司消费品解决方案业务大中华区研发副总监刘志华一坐定，就让我摸了摸他的工牌外壳，一块质地柔软的皮革样物质，手感介于小羊皮和翻毛皮之间，带一点弹性。他笑一笑告诉我，这种“有机硅皮革”，是研发团队花了3年多时间研发出的成果，具有耐磨、耐老化、防污、阻燃等多种特性，已经被用在东风奕派等电动汽车的内饰和车内座椅上，实现了规模量产。

　　看得出，这次的增长机会都诞生于中国。入华45年后，中国慢慢的变成了陶氏最大的海外市场。在全球市场相对平稳的情况下，2021年，陶氏在大中华区销售额还增长了21%。从中国增速最快的工业和消费品市场中，有机硅行业也找到了新的应用场景。过去人们谈到有机硅，主要是从它的黏性和耐性入手，在建筑、日化和医疗领域定制产品，而在2015年后，随着中国汽车制造业的爆发式增长，用有机硅制造的汽车座椅、安全气囊和各类工业胶也因其优良特性获得了厂商们的广泛喜爱。而光伏板上的有机硅封装胶，更因为光伏行业的火热而一度被推成了概念股。

　　“目前，中国的很多产业或市场的规模都能达到世界前列，比如我们常常提到的‘新三样’：电动汽车、新能源和新消费。”陶氏公司大中华区总裁朱成怡对我说，这也是他们当下重点布局的几个市场，“在不同的产品领域，用陶氏的各种各样的材料提供新的解决方案。”

　　在朱成怡看来，中国市场还有一个显著的特色，那就是“快”。“在中国，我们的客户要的不光是创新，还有创新速度。客户经常说的一句话是，‘要快’。创新就不用说了，既要有新东西，还要又好又快。”朱成怡说，就为了接近客户和市场，实现最快速的市场反应，2009年陶氏在中国建立了这个集商业和研发为一体的中心。目前，中心里有120多间实验室，有400多名科学家在这里工作，以这个团队的工作为起点，在过去的20多年里，张家港的生产基地每隔12～18个月就能上一个产品线或扩产项目。

　　除了分属不同项目组的研发人员，研发人员中很重要的一部分属于被朱成怡视为“战略储备”的核心研发团队，他们主要研究的是一些面向5～10年发展的储备项目，“不一定可以马上得到应用，但是我可以把这个技术做起来放在那里，等到下面客户端忽的发现有个需求，手里的东西说不定就可以套进去用上了”。

　　这种一边储备，一边按照每个客户需求定制方向的研发思路，其实是化工行业必须具备的创新方式。身兼陶氏公司亚太区客户创新中心总监的刘志华说，不同于相对更重研发的医药领域，也不同于更倚重营销的消费品行业，化工品的研发从一开始就需要两端并进：既要有独特的工艺配方，又得为它找到最匹配的应用场景。

　　对于有机硅行业来说更是如此，“尤其到后期我们的研发更多以应用为导向，我们有了产品和技术，能不能找到更合适的应用？它能不能在电池领域应用？能不能在纺织领域、汽车领域用？需不需要做一些改良？随着成本降低，发现更多的一个应用，我们盘子也越做越大”。

　　为此，陶氏在上海的研发中心里专门设立了客户创新中心，每年最少组织40次和客户一起进行的头脑风暴，希望能从消费端出发，重新梳理研发思路，帮助产品创新。像戴惠平工作的工厂里生产的那3000多种各不相同的密封胶，很多就是在这样围绕客户的真实需求展开的讨论中被应用研发团队一个个突破的。

　　硅皮的研发过程一开始就发生在陶氏与汽车客户之间。刘志华说，其实团队早在2015年就研发出了硅皮的制造工艺，当时这样一种材料主要的特性是柔软，但耐磨性较差，大多数都用在沙发填料中。2019年前后，一次客户创新活动上，当他们向一家汽车厂商展示了那块“不成熟的皮子”后，对方惊讶于其柔软手感，向他们提出，是不是能够重新改良其耐磨性，然后把它代替真皮，用在汽车座椅上。做过市场调研后，刘志华的团队觉得可行，“当时中国的汽车，尤其是电动车市场已有了爆发迹象，我们的主要竞争对手就是高端皮革和高端人造革，综合下来，这一个市场是很广阔的”。2023年，他们终于通过了汽车厂商严格的导入导出磨损测试，研发成功了。

　　采访到最后，刘志华回忆起自己刚加入陶氏时的样子，他在英国读博士期间就做过有机硅树脂的相关研究，博士后毕业找工作，也曾犹豫到底要继续做学术研究，还是进入产业。最后，是“想要看到自己研发的产品真正影响世界”的念头将他引向了陶氏，他说，还有很多同事和他有一样的想法，有一位十几年做纸张增柔材料的同事，每次逛超市遇见那个品牌的纸，都要凑上去摸两下，“那是一种难以言喻的满足感”。

　　像陶氏张家港基地这样已经在行业内占据领头羊的巨型工厂，在当下的市场环境中感受到的最大压力来自什么地方？采访中，我几乎向陶氏的所有受访者问出过这个问题。

　　除了中国市场的复杂性和同行的赶超压力，超过2/3的人都对我讲起了“可持续发展”的挑战。

　　重化工是出了名的高耗能，高污染，危险系数高的行业。过去在有机硅生产中，每炼制一吨硅要耗电1.2万～1.4万千瓦时，还原反应还要使用大量木炭，生产的全部过程排放一氧化碳和二氧化碳，还会生成不少需要填埋的废弃聚合物。随着行业发展，2000年后，中国政府一直更新环评标准，自2009年的哥本哈根世界气候大会之后，又围绕化工行业发布了碳排放测算标准，不少企业面临环评压力。

　　陶氏则想通过张家港工厂的工作，慢慢改变这种印象。路过硅氧烷工厂时，有机硅工厂负责人刘爱军告诉我2010年主装置开车时，就在工厂的焚烧炉里加装了能量回收单元，将工艺流程中的废料做无害化处理，并把它产时的热量回收，进入大型余热锅炉再回到生产流程中使用，大幅度减少蒸汽排放；另外，他们还通过安装新的蒸馏塔，可以使基地每年减少13%的蒸汽用量，预计可减少2.1万吨二氧化碳当量。另外，为降低生产流程本身的能源消耗，他们也在加大可再次生产的能源的采购和太阳能电池板的使用力度，目前的绿电采购量占比达到25%。

　　朱成怡告诉我，这些举措不仅是为了展现企业责任，或是满足合规要求，在某些特定的程度上，它也是市场和品牌客户的期待。事实上，后者也同样面临减碳节能的市场需求。近两年，他们和立白等几个品牌商合作开发了新的产品包装，在不损失性能的前提下，整个产品包装只用了一种材料，能最大限度地促进回收利用；在与蒙牛的合作中，他们研发出了一种用再生材料制造成的新型树脂，实现了100%可回收性。在与其他的包装产品的下游厂商合作时，他们也尽量注意把可回收的标准带给对方，从而在市场端广泛推广。

　　在张家港工厂，得益于当时建厂时的高标准投资，陶氏还不需要为应对环评检查增设大型设备，“可持续计划”目前推进得还算顺利。基地的总经理陈乐桐还发现，在推进可持续发展的过程中，由于同时节省了能源消耗，目前他们的生产所带来的成本并没有明显地增加。而想要在不作大规模资金投入的情况下达到减排目标，他们还有必要进行更多的工艺流程优化，比如在醇醚工厂，其5%的节能减排都是通过这一种方式实现的。

　　不过，朱成怡想要达到的目标要更宏大。“全球来看，我们要在2030年之前，每年减少500万吨净碳排放，即在2020年的基础上总体减少15%，到2050年实现零碳目标。目前，陶氏公司89%的研发项目集中在可持续发展领域，我们的目标是未来100%研发项目都要有可持续元素。我们也在向我们的同行、我们的客户和行业协会不停地呼吁，一起努力往这个方向去。”她希望，可持续发展能成为公司发展的增长引擎和创新战略核心，就像20多年前陶氏大手笔在张家港建厂时那样，这也是一种“投资未来”。